下面，就和大家聊聊这次升级到底改变了什么。

一、 产线对比：从“人工多”到“机器全”

过去受限于设备，有些关键工位依赖员工的经验和熟练程度。升级后，产线彻底告别了这种不确定。以装配段为直观对比：

二、 关键技术突破：精度与效率的双重飞跃

表面上看是机器取代了人工，但底层其实是核心工艺的巨大提升：

• 以前人工检验在制片、卷绕及入壳等工序容易出现漏检、电芯磕碰问题。本次产线升级后，现全线完整覆盖 CCD 视觉检测系统，搭配自动上料，自动入壳与一体化全自动焊接设备，实现0碰伤0漏检。

  

• 我们在涂片及碾压段应用双面测密度仪、激光测厚仪基础上，还新增了SPC管控，现在涂布段及碾压段的CPK达到了1.67以上，达到行业优秀水平。

           

• 在核心环节新增了多级筛网与强磁除磁装置，从源头切断金属杂质引发自放电、短路的风险。此外，装配段增加了全极耳生产设备，真正实现了多规格电芯的兼容生产，产能与一致性同步跃升。

  

三、  技术升级是手段，服务客户才是内核

产线迭代完成后，我们的销售团队主动走进了生产线。他们实地观察设备运行、拆解工艺逻辑，主动与工艺负责人深度交流，通过这种“沉浸式”学习，销售人员吃透了本次新产线自动化升级带来的品质及效率提升。

对力朗电池来说，技术升级是手段，服务客户才是内核。

从车间智造革新，到销售深耕服务，我们回归到服务客户，创造价值的初心，以精良的制造实力和专业的服务水准，为每一位客户交付高品质的锂电解决方案。