影响锂离子电池内阻的影响因素有：电芯极片与极耳设计、原材料、制造工艺、应用等很多方面。本文主要从制造工艺方面阐述对锂电池内阻的 影响。
匀浆工序：合浆时浆料分散的均匀性影响着导电剂是否能够均匀的分散在活性物质中与其紧密接触，与电池内阻相关。通过增加高速分散，可提 高浆料分散的均匀性，电池内阻越小。通过添加表面活性剂可改善提高电极中导电剂的分布均匀性，可减小电化学极化提高放电中值电压。
涂布工序：面密度是电池设计的关键参数之一，在电池容量一定时，增加极片面密度势必会减小集流体和隔膜的总长度，电池的欧姆内阻会随之 减小，因此在一定范围内，电池的内阻随着面密度的增加而减小。涂布烘干时溶剂分子的迁移与脱离与烘箱的温度密切相关，直接影响着极片内粘结剂和导电剂的分布，进而影响极片 内部导电网格的形成，因此涂布烘干的温度也是优化电池性能的重要工艺过程。
辊压工序：在一定程度内，电池内阻随着压实密度的增大而减小，因为压实密度增大，原材料粒子间的距离减小，粒子间的接触越多，导电桥梁和通道越多，电池阻抗降低。而控 制压实密度主要是通过辊压厚度来实现的。不同辊压厚度对电池内阻具有较大程度的影响，辊压厚度较大时，由于活性物质未能辊压紧密致使活性物质与集流体之间的接触电阻增大， 电池内阻增大。且电池循环后辊压厚度较大的电池正极表面产生裂纹，会进一步增大极片表面活性物质与集流体之间的接触电阻。
极片周转时间控制：正极片不同搁置时间对其电池内阻具有较大程度的影响，搁置时间较短时，受磷酸铁锂表面碳包覆层与磷酸铁锂作用力影响 ，电池的内阻增大较为缓慢；当搁置时间较长时(大于23h)，受磷酸铁锂与水反应以及粘合剂的粘合作用共同影响，电池的内阻增大较为明显。因此，实际生产中需严格控制极片的周 转时间。
注液工序：电解液的离子电导率决定了电池的内阻和倍率特性，电解液电导率的大小与溶剂的粘度程反比，同时还受锂盐浓度和阴离子大小的影 响。除了对电导率的优化研究之外，注液量和注液后的浸润时间也直接影响着电池内阻，注液量较少或浸润时间不充分，都会引起电池内阻偏大，从而影响电池的容量发挥。
力朗电池设计、制造的26650电芯进行严谨工艺设计和严格的制造过程管控，电芯具有内阻低且一致性好的明显优势。
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